Quelle est la performance du couteau à enduire en acier inoxydable ?

1. Le couteau à enduire en acier inoxydable est fabriqué en acier inoxydable. Ce couteau, conçu en acier inoxydable, présente une surface esthétique, une excellente résistance à la corrosion, une durée de vie supérieure à celle des outils en acier ordinaire, ainsi qu’une grande résistance mécanique. Par conséquent, il offre une excellente résistance à l’oxydation à haute température et une robustesse élevée, ce qui lui confère des propriétés ignifuges. Il est travaillé à température ambiante et se prête aisément au formage plastique, ce qui élimine le besoin d’un traitement de surface.
2. Bonne élasticité. Le couteau à enduire en acier inoxydable offre une excellente capacité de rebond, ne se déforme pas au fil d’une utilisation prolongée et fait preuve d’une grande robustesse.
3. Le manche et le corps du couteau à mastic en acier inoxydable sont fabriqués par moulage par injection et ne se desserrent pas après une utilisation prolongée. Par ailleurs, les couteaux à mastic en acier inoxydable produits par notre entreprise présentent une grande précision de polissage de surface et un éclat lumineux.
Lors de la conception du moule de manche en plastique pour le couteau à mastic en acier inoxydable, le taux de retrait de chaque section de la pièce plastique doit être déterminé empiriquement, en tenant compte de la plage de retrait propre au matériau plastique, de l’épaisseur et de la forme des parois de la pièce, ainsi que de la forme, des dimensions et de la répartition de la canalisation d’alimentation ; la dimension de la cavité est ensuite calculée. Pour les pièces plastiques de haute précision, lorsque le taux de retrait est difficile à maîtriser, les méthodes suivantes doivent être appliquées lors de la conception du moule :
1. Pour le diamètre extérieur des pièces en plastique, adoptez un taux de retrait plus faible, et un taux de retrait plus élevé pour le diamètre intérieur, afin de prévoir une marge de correction après les essais de moule.
2. Tester le moule afin de déterminer la forme, les dimensions et les conditions de moulage du système d’alimentation.
3. Les variations de dimensions des pièces plastiques devant faire l’objet d’un post‑traitement doivent être déterminées après ce post‑traitement.
4. Corrigez le moule en fonction du taux de retrait réel.
5. Réessayez le moule, ajustez les conditions de procédé de manière appropriée et modifiez légèrement la valeur de retrait afin de satisfaire les exigences des pièces plastiques.
Dans l’impression sur carton ondulé, une installation correcte du racleur est essentielle pour optimiser les performances d’impression et maîtriser les coûts. Le racleur doit être soigneusement positionné afin d’assurer un transfert d’encre efficace et une impression de qualité.
Si le racleur est correctement installé, la durée de vie du racleur et du cylindre anilox sera prolongée simultanément, et l’effet d’impression restera constant. Une installation incorrecte du racleur peut accélérer l’usure à la fois du racleur et du cylindre anilox, et des fuites d’encre dans la cavité du racleur peuvent augmenter les temps d’arrêt de la presse d’impression et entraîner un gaspillage de temps de production. Dans ce qui suit, nous examinerons tour à tour les facteurs qui influencent une installation correcte du racleur, tels que la position et l’orientation d’installation du racleur, l’angle de contact du racleur, le réglage horizontal et la pression.
1. Position et orientation d’installation du racleur
Lors de l’installation du racloir, la première étape consiste à positionner avec précision le racloir et la lame d’étanchéité afin d’obtenir le meilleur rendu d’impression. Le racloir est la dernière lame en contact pour le transfert de l’encre vers le cylindre écran, et la lame d’étanchéité est toujours installée en face de celui-ci.
Si un couteau d’étanchéité est utilisé pour installer le racloir dans une position incorrecte, celui-ci n’aura pas le bon point de contact et ne pourra pas racler la quantité adéquate d’encre avant son transfert. L’extrémité inclinée du racloir doit être orientée vers la chambre de raclage afin d’éviter l’apparition de stries.
2. Angle de contact du racloir
L’angle de contact de la lame est l’angle formé entre la lame et le cylindre anilox. L’angle de contact idéal entre la lame et la circonférence du cylindre anilox devrait être de 30°. Si cet angle est inférieur à 30°, la plupart des arêtes de la lame entreront en contact avec le cylindre anilox. Lorsque la surface de contact est trop importante, il devient difficile de procéder au dégagement correct ; dans le même cas, si l’angle de contact dépasse 30°, la lame ne doit pas racler l’encre.

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